中藥配方顆粒制粒工藝的“優一”之選：干法制粒

2021年2月10日,國家藥監局、國家中醫藥局、國家衛生健康委、國家醫保局聯合發布了《關于結束中藥配方顆粒試點工作的公告》( 2021年第22號) (以下簡稱《公告》)，擬結束中藥配方顆粒試點，并明確了試點工作結束后的監管思路，自 2021 年 11 月 1 日起施行。自此，施行了長達20多年的中藥配方顆粒試點宣告結束，行業進入群雄逐鹿的全新階段。 

試點宣告結束，預示著相關藥企迎來重大利好，目前中藥配方顆粒市場規模已超過 500 億，其中布局中藥配方顆粒的多家企業年營收均在 10 億元以上，而在國家“全面放開中藥配方顆粒”市場后也即將迎來快速發展的春天。工信部數據顯示，2019年中藥配方顆粒市場規模約503億元，2020年約533億元。攜療效確切、服用便捷等優勢，隨著配方顆粒對傳統中藥飲片加速替代，業界判斷會形成千億規模市場。

《公告》第三條明確了：生產中藥配方顆粒的中藥生產企業應當取得《藥品生產許可證》，并同時具有中藥飲片和顆粒劑生產范圍。中藥配方顆粒生產企業應當具備中藥炮制、提取、分離、濃縮、干燥、制粒等完整的生產能力，并具備與其生產、銷售的品種數量相應的生產規模。生產企業應當自行炮制用于中藥配方顆粒生產的中藥飲片。 

中藥配方顆粒簡要工藝流程圖

制粒工藝作為中藥配方顆粒生產技術的關鍵一環,在保證中藥配方顆粒質量方面起著至關重要作用。傳統的濕法制粒，將中藥浸膏加入大量的蔗糖粉、糊精混合制粒、干燥，服用量大患者不易接受。而干法制粒技術是利用中藥浸膏粉物料固有的粘性，通過壓縮、成型、粉碎、整粒等工序連續生產出中藥顆粒劑。中藥浸膏粉不加輔料或少許輔料直接壓制成顆粒，顆粒均勻、色澤一致。該工藝的成功應用是我國中藥顆粒劑生產工藝的重大突破，干法制粒工藝省略了濕法造粒的濕潤、干燥，防止濕熱時間過長有效成分的分解破壞，保證了產品質量的穩定性。符合安全高效、服用量小、攜帶方便等現代藥物的基本要求。

干法制粒具有效率高、制粒過程不受熱、成品不易吸潮等特點，特別適用于中藥配方顆粒浸膏粉直接制粒、輔料用量少的這些特點。

干法制粒作為中藥配方顆粒制粒工藝的“優一”之選

這里必須著重介紹介紹

干法制粒是指在不用潤濕劑或液態粘合劑的條件下，將藥粉末與輔料混勻直接壓縮成較大片劑或片狀物后，重新粉碎成所需大小顆粒的制粒方法。干法制粒機作為顆粒劑的主打成型設備，在藥品生產應用過程中一般重點考慮成粒率、性狀、異物、水分等質量指標，結合長期的干壓生產實踐對以上質量指標做簡單介紹。

 一、成粒率：   

成粒率高是藥品生產者一直追求的目標，想要使其達到最高

一是提高干膏粉的穩定性，干壓的干膏粉雖然是上道工序的產品，但其物料特性在不能根本改變的條件下，可以對干膏粉的水分指標要求3.0%至4.0%之間，細度要求過120目篩達95%以上。

二是干壓篩分后的細粉二次干壓時，由于細度變粗，水分提高，固其干壓參數需要調低來保證較久的擠壓時間，使擠壓制出的顆粒堅固不易碎。

三是側擋板必須定期更換，以免漏粉較多，一次成粒率低，從而造成篩分的細粉較多，不易干壓，增加干壓的難度。

四是對于粘性物料產生的篩分尾料可以拌如適量的95%乙醇，來提高其流動性，從而可以提高成粒率。

二、性狀：

對于藥品生產，顆粒的性狀均一，批間差異或批內差異越小，就說明藥品質量越穩定。而在干壓制粒的應用過程中會遇到由于篩分的細粉較多，生產近結束時，篩分的細粉比例較大，會造成性狀與之前的顆粒存在差異，究其原因是物料反復干壓后，細粉的細度大小不一，在通過恒定的壓輪壓力時，受力不同，造成受力大的顏色較深，受力輕的顏色較淺，從而造成顆粒性狀深淺不一，影響性狀。

針對這個問題可采取兩個措施：一是篩分的細粉在干壓前混合均一，使得大小粒徑不同的物料相對均勻；二是細粉粉碎成相同的粒徑再干壓。實際生產中一般選擇前者。

三、異物：

異物是藥品生產過程中經常遇到的問題，對于產品質量來說也是最致命的，根據長期的生產實踐，干壓制粒過程成易發生異物的地方有以下幾點：

一是側擋板和側刮刀，安裝不到位時，會與壓輪摩擦產生擋板異物或金屬異物；整粒機篩網安裝太緊易產生金屬異物。

二是真空上料機和篩分機的硅膠類密封墊子，若破損了繼續使用或者安裝錯誤，易造成硅膠類異物混入顆粒中。

三是干膏粉在制粒前段混合過程中混入異物沒被發現，從而引入干壓制粒機中。所有的異物在經過干壓制粒機后均被破碎成很小的粒徑，不能徹底挑揀凈，唯一可行的就是顆粒溶化后過篩重新噴霧成干膏粉制粒。

四、水分：

顆粒水分是很重要的一個質量指標，干壓過程是物料的物理變化，而不是化學變化，看似水分與干壓無關，干膏粉水分多少，顆粒水分也多少，而且干壓過程也是密閉的環境不會加大顆粒水分，但在實際生產過程中不盡然。

一是不能忽略真空上料機所用壓縮空氣含水量在吸料過程中會增加物料水分，

二是壓輪冷卻時，若設備停機一定時間，冷卻機仍在冷卻工作，會把空氣中的水氣冷卻成水珠進入物料。

三是易吸潮的物料，若干壓房間濕度較大時，暴露時間久后也會增加顆粒的水分。

干法制粒可以解決藥膏成分比例較多的工藝品種的成型問題，在顆粒劑工藝應用中有著不可替代的地位，行業今后要在制備環節的認識上加強學習，不斷優化工藝和設備來保證產品質量，實現干壓制粒機全面的生產自動化，推動中藥制劑現代化的快速發展。

“優一”干法小知識

1、輸料螺桿與輸料殼體端蓋密封處漏料

原因：螺桿加工精度及裝配質量差使得螺桿旋轉時跳動度過大，密封圈快速磨損導致漏料。

解決方案：

提高螺桿的加工精度最大程度的減少螺桿的跳動度，螺桿加工采用專用加工設備旋風銑床，嚴 格保證螺桿的直線度、同軸度和端面平面度；

采用自制多道螺紋結構密封圈，已申請專利（密封結構專利號：ZL201821068405.9）。

2、壓輪和破碎刀密封部位出黑點

原因：壓輪和破碎刀與機架前面板密封處采用的是雙唇密封圈，在機架前面板處安裝密封圈的溝 槽在清洗時容易積水，生產時在壓力的作用下，溝槽中殘留的積水與物料混合，形成黑點

解決方案：

兩處密封圈采用骨架油封，安裝骨架油封處的結構為圓柱孔，既避免了溝槽積水積料現象，又方便拆裝。

3、前后密封板磨損過快，密封板磨損后的細屑掉入藥粉中

原因：采用的密封材料不耐磨（一般采用的是聚四氟乙烯密封板）

解決方案:

我公司采用的新型耐磨材料(改性聚四氟乙烯，內部添加耐磨材料)， 其耐磨性是聚四氟乙烯的10倍以上;

采用無密封結構，省去密封板，保證藥品質量，已申請專利(無密封結構專利號:201922380030.0)。

4、壓輪出現裂紋

原因：壓輪設計有問題，存在尖角等應力集中的問題；壓輪材質有缺陷；壓輪生產工藝存在問題

解決方案:

壓輪與軸安裝的四方倒角處采用圓弧光滑過渡，減少應力集中;

壓輪采用3Cr13材質， 選用太鋼不銹公司生產的棒材;

壓輪下料后進行鍛壓處理，防止材料缺陷，然后再進行熱處理和機加工，保證壓輪質量。

5、液壓站漏油、滲油

原因：液壓元器件質量不可靠；油缸設計或安裝有問題。

解決方案:

我公司采用德國哈威等進口液壓元器件，保證液壓站性能穩定;

油缸采用整體式設計和模塊式安裝，我公司已申請專利(油缸專利號: ZL201821035736. 2)。

6、進料系統和真空上料機下料不暢

原因：物料在生產中出現架橋現象

解決方案:

進料系統采用公司專利結構，其攪拌破拱裝置可解決進料架橋問題，進料系統專利號:ZL .201821035722.0;

帶破拱裝置的真空.上料機，可解決真空.上料機架橋現象(帶破拱裝置真空上料機專利號:ZL .201810735576.6)。

7、篩網破損，破損的鐵絲掉落到藥品中

原因：篩網質量問題；整粒系統設計結構問題，因為加工和裝配精度不夠（篩網架變形），采用 整粒網可調節結構，調節篩網架與整粒刀間隙時，由于有擋板，操作人員看不見間隙大小，當間隙調節過小時，整粒刀一旋轉就會把篩網刮破。

解決方案：

篩網網絲采用指定目數可用的最粗網絲，保證篩網強度，同時采用自動焊接代替人工焊接保 證焊接質量；

采用整粒網架固定結構代替調節結構，避免整粒刀和篩網間隙過小造成的斷絲現象，已申請 專利（整粒系統專利號：ZL201821035776.7）。 

8、擠壓箱體進粉導致主軸卡死

原因：擠壓輪與前面板除的雙唇密封圈在主軸的作用下慢慢磨損，藥粉順著磨損的縫隙逐步進入 到擠壓箱體內部與箱體內軸承潤滑油結合，使潤滑油失去潤滑功能，造成主軸卡死。

解決方案：

采用防粉塵擠壓箱體，已申請專利（專利號：ZL201922382534.6）

千億規模的中藥配方顆粒市場，最終將是產品質量（質量標準）和價格的競爭。而企業的質量標準控制就在市場競爭中起到至關重要的作用，且需要不斷地深入研究和提高，針對中藥配方顆粒的質量標準研發和大生產，穩定可靠的制藥裝備是必不可少的！！！選擇常州優一干法制粒設備，就可滿足從研發小試到商業批大生產的全部需求。